Entwicklung und Produktion von Elektroantrieben
| Ausgangssituation: |
- Es gibt zu wenig Platz und keine standardisierten Arbeitsplätze.
- Die Arbeitsplatzorganisation ist mangelhaft.
- Die Einführung von 5S wurde bereits einmal erfolglos versucht.
- Sauberkeit und Ordnung am Arbeitsplatz hat großes Potenzial.
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Umgesetzte Optimierungs-
maßnahmen: |
- Durchführung einer 5S-Initiative in zwei Pilotbereichen
- Ableitung von ca. 35 Maßnahmen
- Schaffung von Standardarbeitsplätzen inkl. Visualisierung
- Erarbeitung eines 5S-Standardkataloges
- Installierung von Reinigungsplänen
- Optimierung der Werkzeuglagerung und -entnahme mittels Schattenboards
- Entwicklung und Umsetzung von Sicherheitsrichtlinien
- Erstellung eines Standards für die Beschaffung und Reparatur von Schnittwerkzeugen
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| Ergebnis: |
- Reduktion des Flächenbedarfs in der Montage um 30 %
- Ermöglichung eines Zwei-Schicht-Betriebs in der Montage durch Standardisierung der Arbeitsplätze
- Basis für die kontinuierliche Verbesserung der Arbeitsplätze ist geschaffen
- hohe Identifikation der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter mit den Optimierungsergebnissen
- Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter verfügen über gesteigerte Methodenkompetenz
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