Ein Ergebnis, das sich sehen lassen kann

Branche: Herstellung von Fassadensystemen

  • Gewinnung von 130 Stunden Produktionszeit pro Monat (drei Pilotbereiche)
  • Reduktion von Suchzeiten im Ausmaß von 45 Stunden pro Monat
  • Gewinnung von ca. 60 m² Produktionsfläche
  • Arbeitsfortschritt und Probleme sind transparent (Basis für KVP ist geschaffen)
  • keine Unfälle in den Pilotbereichen (Beobachtungszeitraum: 6 Monate)
  • hohe Identifikation der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter mit den Optimierungsergebnissen
  • Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter verfügen über gesteigerte Methodenkompetenz

Fachlicher Coach: StEP-Up / Jung + Partner Management GmbH

Ausgangssituation

  • Es gibt zu wenig Platz und Arbeitsflächen.
  • Es befinden sich viel Material und halbfertige Aufträge in der Fertigung und Montage.
  • Es befinden sich viele Halbfabrikate im Lager.
  • Die Arbeitsplatzorganisation ist mangelhaft.
  • Arbeitsfortschritt und Probleme sind nicht erkennbar.
  • Die Ausführung von Tätigkeiten ist zum Teil gefährlich.
  • Teamleiter sowie Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind mit unnötigen organisatorischen Tätigkeiten belastet.
  • Die Einführung von 5S wurde bereits mehrmals erfolglos versucht.

Umgesetzte Optimierungsmaßnahmen

  • Durchführung einer 5S-Initiative in drei Pilotbereichen
  • Schaffung von zusätzlichen Standardarbeitsplätzen
  • Installierung von Reinigungsplänen für Anlagen
  • Optimierung des Materialflusses
  • Optimierung der Werkzeuglagerung und -entnahme
  • Digitalisierung von Ladelisten
  • Entwicklung und Umsetzung von Sicherheitsrichtlinien

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