Optimierung einer Verpackungslinie
| Ausgangssituation: |
- Das Unternehmen betreibt mehrere Verpackungslinien.
- Die OEE-Werte sind nicht zufriedenstellend.
- Der Rüstprozess ist nicht optimal. Der Justieraufwand ist sehr hoch.
- Der Reworkanteil ist sehr hoch.
- Von den Anlagenführern werden keine geregelten Wartungstätigkeiten durchgeführt. Es gibt keine autonome Instandhaltung.
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Umgesetzte Optimierungs-
maßnahmen: |
- Identifizierung der Anlagen-Schwerpunktprobleme, Entwicklung von Verbesserungsideen und Umsetzung mittels PDCA
- Abstimmung der Instandhaltungsaufgaben zwischen Produktion und Instandhaltung
- Optimierung der durchzuführenden Inspektions- und Wartungstätigkeiten (z.B. Standardisierung des Reinigungsprozesses)
- Schulung der Produktionsmitarbeiter zum Thema „autonome Instandhaltung“
- Optimierung der Arbeitsplatzorganisation (z.B. Wegeoptimierung, Werkzeugbereitstellung, Materialbereitstellung)
- Optimierung des Rüstprozesses (z.B. Optimierung der Arbeitsabläufe, Vereinfachung von Rüsttätigkeiten (z.B. „Einstelldummies“, Realisierung von werkzeuglosem Umrüsten, Farbmarkierungen für Standardeinstellungen), Erstellung von Rüstanweisungen)
- Visualisierung des Produktionsfortschrittes und der Anlagenleistung über entsprechende Kennzahlen am Teamboard und Besprechung in den täglichen Regelmeetings
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| Ergebnis: |
- Der OEE-Wert wurde von rund 70% auf 80% verbessert.
- Die Rüstzeit wurde von ca. 20 – 30 Minuten auf 4 Minuten reduziert (der Umbauprozess wurde von 10 auf 4 Minuten reduziert, die Justierzeit (10 – 19 Minuten) wurde eliminiert).
- Der Aufwand für kostenintensive Ersatzteile wurde durch die autonome Instandhaltung um ein Drittel gesenkt.
- Der Reworkanteil wurde beträchtlich reduziert.
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